生產管理有哪些難點？①紙質報工效率低下紙質報工無疑是管理低效的源頭，工人拿著表格填寫，漏填出錯是家常便飯。對于班組長來說，他們需要每天對產品進行數量檢驗，不同計劃、不同批次的產品混在一起，數量龐大，核對起來非常不方便②人工統計耗時耗力每天都會有大量的報工單匯總到財務部門，光是把數據錄入到Excel的工作就繁瑣不堪，匯總統計更是耗時耗力，財務部門每天光是統計報工信息就要占據50%的工作時間，還要對員工計件工資進行計算，數據量龐大易出錯，工作量增加。③產量統計無法實時當天的報工數據，即使晚上加班錄入，第二天上午分析處理，生產日報也要在第二天的中午才能看到，信息嚴重不及時對生產管理造成了極大的影響。④計劃進度無法掌控生產計劃安排完成后，進行到哪一工序、哪個步驟，以及計劃的進度狀態，完全無法得知。即使出現了問題，也無法及時調整計劃，嚴重影響了生產效率，還會延誤訂單。⑤質量追溯無法實現生產車間每天都會安排大量的生產計劃，久而久之計劃檔案堆積如山，一旦發生質量問題，想追溯某個生產計劃的具體情況，數據查詢極度不便。紙質資料的缺點顯而易見，但如果沒有計劃檔案，那質量追溯又從何談起呢？按行為矩陣模型，改變員工的習慣， 使員工不斷提建議，從而保障全員積極參與改善。漳州愛步精益精益生產流程標準化
"拉動"一詞簡單的意思是，在下游客戶提出要求之前，沒有一家上游工序或企業生產產品或提供服務。使用拉式系統的好處：①降低成本：在制品數量低且返工更少。②提高質量：存在追求內部品質和更好的檢測能力的壓力。③更好的客戶服務：提前期短且產出可預測。④更大的靈活性：只有當系統狀態容許加工工件時，工件才會被拉入系統。界定推式與拉式系統的兩個關鍵詞：“系統狀態”與“限制在制品”。根據定義，即使依庫存耗用或瓶頸產能負荷投放工單，沒有限制在制品數量的面向庫存制造是推式系統，而不是拉式系統。漳州愛步精益咨詢精益生產提質增效一個團隊負責一個單元（多道工序）。
1、確定價值這是精益生產管理的首要原則，通過現有的各種例如調查、信息收集、數據分析等進一步確定客戶的需求，并且根據客戶的需求提供服務和產品。2、 繪制價值流圖也就是識別和映射價值流。在這個精益生產管理中，要以客戶確定的價值為參考，確定什么是不需要的，什么是需要的步驟和流程，根據客戶的需求進行生產，達到降低成本，提高產品質量的要求。3、創建流程第三個價值是在繪制價值流圖之后，并且已經去除了不需要的流程和廢物后，創建一個簡化的流程，并且確保流程的順利進行。一些確保流程順利進行的手段包括：分解步驟、重新配置生產步驟、平衡工作量、創建跨職能部門以及培訓員工掌握多技能和適應性等。4、建立拉力拉式系統的目標是限制庫存和在制品 (WIP) 項目，同時確保提供必要的材料和信息以實現順利的工作流程，以求實現準時交付和制造，確保能夠滿足客戶的需求。5、追求完美這個時候，在已經確定了前四個原則得到實現后，就需要所有流程和實現流程的員工奉行完美主義的理念，將流程做到簡化但是完美。
俗話說“外來的和尚好念經”，管理變革通常是工具方法的改變，同時也會涉及組織架構的調整，以及責、權、利的重新分配。在涉及這些敏感問題時，咨詢師客觀公正的角色，更容易被企業內部各方所接受，借助“外腦”、“外力”的重要性也讓越來越多的企業開始意識到內部人員進行管理變革的局限。咨詢師作為第三方外部人員，先不談專業能力，其公正中立的角色定位天然沒有這些局限，不用擔心老板不喜歡，不必顧慮同事猜忌，可以單純地從“是否符合企業利益增長”的角度來考慮問題。而且其相對中立的角色定位，可以科學合理地平衡各方訴求，是企業溝通的橋梁與紐帶，以此推動企業內部變革，也更容易被企業內部人員接受。不斷提高員工的技能和素質，從而提高員工的生產效率和質量。
智能制造源于人工智能的研究，它通常被理解為制造過程中的數字化、網絡化、智能化。智能制造不僅包括智能制造技術和智能制造系統，還包括實現制造的數字化、網絡化、智能化，以提升企業的產品質量、效益、服務水平，推動制造業創新、綠色、協調、開放、共享發展。智能制造系統不僅能夠在實踐中不斷地充實知識庫，還具有自學習功能，能夠搜集與理解環境信息和自身的信息，并進行分析判斷和規劃自身行為。同時，智能制造的演進和發展可以總結、歸納和提升出智能制造的三種基本范式，即：數字化制造——智能制造，數字化網絡化制造——“互聯網+制造”或第二代智能制造，數字化網絡化智能化制造——新一代智能制造。要實現智能制造，企業需要制定相應的戰略計劃和措施。例如，可以精簡流程、培訓員工、精益管理、利用數據分析等手段提高運營效率和質量。同時，還需要關注供應鏈優化和環境改善等方面，以實現可持續發展。總之，智能制造是制造業發展的重要方向，對于提升企業的競爭力和市場份額具有重要意義。人等料、料等人的現象大幅減少。漳州愛步精益精益生產流程標準化
導入準時生產，保障全員積極參與改善；漳州愛步精益精益生產流程標準化
七大浪費之一運輸浪費表現：人員走動過多；需要專門運輸來實現工序間的銜接；過多的運輸。原因：低效的車間布局、過于龐大的設備、不流暢的生產等。對策：杜絕孤島式生產，合理緊湊安排工序，讓作業流動起來，形成節拍，從而無需過多運輸！
七大浪費之二動作浪費表現：作業動作不連貫、幅度過大、轉身角度大、彎腰、動作重復或多余等形成浪費。危害：動作浪費對生產效率、質量以及人員安全都會造成負面影響。對策：從人機工程學角度，合理運用工業工程手法來進行作業臺布局優化以及作業動作標準化。
七大浪費之三加工浪費表現：加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產品功能、重復檢驗包裝等。原因：自以為是的作業，而不是以客戶價值為導向。對策：用省略、替代、重組或合并的方法審視現有工序；準確把握客戶需求、優化作業標準以及工序間的銜接。
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